先回は、購入品を前提に安全在庫を減らす方法についてお話しました。今回は、生産品を対象として生産ロットサイズを小さくして在庫を減らす方法をお話します。

　まず、生産ロットサイズをなぜ小さくしなければいけないかから話を始めます。

　もし大量の注文を受けて、その量を一気につくる必要があったとしたら、それは大ロットでバーンとつくってしまえばいいですね。繰り返し生産ですから、能率も高いし、つくったモノがすべて売れるのですから儲かります。

　しかし実際には、そんな注文はめったにありません。いや、ほとんどないと言った方がいいかもしれません。現実の注文は少量の繰り返しであり、それに対する生産は大ロットで対応しているということが多いようです。ですから、倉庫も管理もコンピューターも必要になります。

　たとえばＡ，Ｂ，Ｃの３種類の製品をつくって売っているとしましょう。

　１日の販売量はＡ，Ｂ，Ｃがそれぞれ１００個ずつ、合計で３００個が売れます。そして、１日の生産能力はひたすらつくり続けて、１日３００個だとします。

　段取り替えは１回に１時間かかるので、１日１回、残業でやっています。その結果、つくる品種は１日に１種類。Ａ，Ｂ，Ｃが３日でローテーションして作られる形になります。

　もし、お客様が、今日はＡばかりを３００個、明日はＢばかりを３００個、そして明後日はＣのみを３００個と分けて買ってくだされば、このつくり方でいいのです。

　しかし、そんなことはまずない。毎日それぞれを１００個ずつといった買い方になるでしょう。実際にはこんな事だってあり得ません。毎日ばらつきます。

　そうすると、たとえ安全在庫を持たなくてもぎりぎり大丈夫といった現実にはありえない条件であったとしても、やはり在庫を持たないと品切れを起こしてしまいます。考えられる最低の在庫は、その日の出荷が終わった時点で、たとえばＡが２００個、Ｂが１００個、Ｃが０個となります。

　さて、このような状況の下で、このロットサイズは正しいでしょうか？　という質問をいたします。

　どうお答えになりますか？

　もしこれが大学の経営工学の講義での質問であったとしたならば、講師は次のように答えることでしょう。

　それは「経済ロットサイズ」という考え方です。

　「経済ロットサイズ」とは、在庫を持つことによってかかる費用と、段取り替えにかかる費用の合計の値をロットサイズごとに算出して、その中で最も少ない費用になる点（ロットサイズ）を探すという考え方です。

　在庫にかかる費用はロット数に比例して増えます。そして、段取り替えにかかる費用はロット数に反比例します。

　そこで図のような線を引いてみるとその２本の線が交差した点が最も合計値が少ない点となり、その時のロットサイズが「経済ロットサイズ」というわけです。（図１）