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Ｍ社長の「初めての赤札体験」 |
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今回は、「社長のための現場改善１００」を当サイトでお読みになって、実際に、「赤札活動」を実施された、Ｍ社長（売上約200億円・従業員200人・自動車部品製造）の体験記を、下記にご紹介したいと思います。 （柿内）
------------------------------------------------------------------ 私が初めて、５Sのための｢赤札活動｣なるものを知ったのは、｢社長のための現場改善１００｣という柿内先生のページをインターネットで見たときである。 わが社は、江戸時代から麻蚊帳（あさかや）を生産してきたが、昭和30年代の後半から蚊帳（かや）を製造する技術を応用して、自動車や住宅の内装関連の仕事に事業転換し、今日にいたっている。 日本全体、業界全体が、右肩上がりで順調に伸びていた昭和の時代は終わり、バブルが崩壊、平成不況に突入し、デフレの時代を迎えた今日現在いかにして勝ち組みになるか、その方法を考えあぐねていた時であった。 ５Ｓ活動は、当社でも改善活動とともに、従来から３ヶ月に一度、各職場単位で点検し点数をつけ、年に一度表彰するという制度で永年行なってきた。 しかし、それはただ単に表面的な整理、整頓であり清掃、清潔であったことに今、いやというほど思い知らされている。 １ヶ月ほど前、地元の工業会のメンバーに当社を見学してもらった時の事である。質疑応答が終わった後、見学各社の皆さんにアンケートをお願いした。 ビデオを注文し、柿内先生のお話を聞くにおよんで、その訳はすぐ理解できた。 いわゆる、当社の生産は、「ダンゴ生産」の最たるものであったわけである。 ５Ｓが、現場改善の最初の窓口であり、５Ｓを進めていくことによって、生産性がそんなにも上がるとは、それまでは考えもしなかった。 「目から鱗（うろこ）が落ちる」とは、このような事を言うのであろう｡ 赤札活動の日、、2時間ほど柿内先生のレクチャーを受けたあと、総勢20名ほどで、一つの職場で赤札を貼り、それを一箇所に集め、その場で「要品」「不急品」「不要品」に、全員でワイワイガヤガヤ言いながら区別した。 この職場では、1週間前、機械の移動があり、休日出勤して、かなりの物を「不急品」「不要品」として移動したり廃棄したにもかかわらず、出るわ出るわで、仮置き場に置ききれなくなってしまった。 その現場を全然しらない他のセクションの人間も、赤札を貼るわけであり、しかも1人30枚のノルマをこなさなければならないので、とにかく、ロットの多いものには、ペタペタ貼り、置き場まで持ってくる。 結果として、30日以内に使用する要品は２０％にも満たなかった。 ｢理解することと、悟ることは別である｣という言葉を身をもって知った次第である。 この事を第一歩として、今後は、 １．半年間で生産性を３０％アップ という具体目標に絞り、そのために何をやるかを全員参画で知恵を出し実行してゆきたいと考えている。 ------------------------------------------------------------------
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ご覧のとおり、古い５Ｓのカンバンも赤札品として処理されました。 Ｍ社は、厳しい自動車産業でご活躍されているだけあって、非常に高い技術力と改善力を持っておられます。ただ、５Ｓについては、Ｍ社長がおっしゃっているように、ちょっと見るポイントがずれている所がありました。 |
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※柿内先生に質問のある方は、なんでも結構ですので下記にお寄せください。okada@jmca.net
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