１．メーカー経営者の悩み

　　Ｍ社長との出会い／Ａ社におけるＫＺ法の実施／目前にあらわれたＡ社の問題／現場・現物を前にしてみんなで議論／Ａ社の改善活動が本格的にはじまる

２．従来の改善の限界

　改善コンサルタントとしての悩み／ＫＺ法の原点となった改善／ＫＺ法で経営成果が出た10社／中小メーカーが生き残るためには「改善力」が必要／従来の改善手法が機能しない／中小企業に求められる改善の条件

３．ＫＺ法 導入のやり方

　　●カード貼り作戦の実施手順

　　(1)参加者／(2)場所／(3)生産を停止して時間を確保／(4)不要の判断基準、カードの枚数・貼り方／(5)カードが貼られたモノを現場から移動して一カ所に集める

　　●現場に現れる２つの重要なこと

　　（１）擬似的な理想の姿を示している現場／（２）カードが貼られた問題のかたまりとしてのモノの集まり

　　●生産再開のための活動

　　（１）不要品／（２）不急品／（３）要品

　　●進める手順

　　（１）社長がこの活動について十分に理解する／（２）社長が推進責任者と参加者を人選する／（３）推進責任者が活動当日の準備をする／（４）社長と推進責任者による参加者への説明／（５）全員で問題があるモノにカードを貼る／（６）カードが貼られたモノをライン外に搬出する／（７）カードが貼られたモノを前にして全員で議論する／（８）社長が今後の方針と目標を示す

　　●ＫＺ法の特長

　　（１）現物を通しての行動であること／（２）全員で行なう活動であること／（３）短時間で行なう活動であること／（４）現実的な目標をわかりやすく決められること／（５）全社的問題解決の体験の場になること

　　● ＫＺ法を成功させるための経営者の役割

　　● ５Ｓの定義

　　１．整理／２．整頓／３．清掃／４．清潔／５．躾

４．カード貼り作戦の実施…実施映像ＤＶＤが参考資料として添付されています

　　〈事例１〉外注機械加工部品メーカーのＴ社

　　〈事例２〉食品・化学機械装置メーカーのＳ社
　　　　　　　カード貼り作戦の実施／三つの問題が発覚

　　〈事例３〉センサーメーカーＤ社の子会社Ｇ社
　　　　　　　親会社の社長と役員も参加／親会社の問題が顕在化

５．３社の改善成功事例

　　 ［１］親会社と子会社が協力して改革に取り組む

　　業績が低迷する中での社長就任／親会社Ｄ社と子会社Ｇ社の改革／親会社の社長・役員が子会社のカード貼り作戦に参加／カード貼り作戦から３年後のＯ会長の感想

　　 ［２］メーカー以外の成功事例

　　カタログギフト会社がＫＺ法を導入／出荷スペースにてカード貼り作戦を実施／改善の経験がない人たちが改善をスタート／Ｍ社の楽しい改善の仕掛け

　　 ［３］全社員のモチベーションを上げる

　　Ｆ社長の悩み／現場で働く人たちがアイデアをもっている／カード貼り作戦、目標１０００回／改善活動をスタート／ＫＺ法によるＫ社の変化／Ｆ社長がやりたかったこと

６．ＫＺ法実施後の「１６の改善キーワード」

　　１６の改善キーワード／まずキーワードを暗記する

　　 《７つのムダ》　１．つくり過ぎのムダ　

　　「つくり過ぎのムダ」とは／完成前の中間品が多数見つかった／誰も自分が当事者と思わずにムダを発生させている／悪循環を断ち切る／働いている人を誉めよう／生産リードタイムとモノの流れ

　　 《７つのムダ》　２．手待ちのムダ

　　　「手待ちのムダ」とは／手待ちをまず顕在化させること

　　 《７つのムダ》　３．運搬のムダ

　　　「運搬のムダ」とは／みんなでモノを外に搬出する大変さを実感する

　　 《７つのムダ》　４．加工そのもののムダ

　　　「加工そのもののムダ」とは／きれいに梱包された中間品がみつかった

　　 《７つのムダ》　５．在庫のムダ

　　　「在庫のムダ」とは／多く買い過ぎと思われる購入品が大量に見つかった

　　 《７つのムダ》　６．動作のムダ

　　　「動作のムダ」とは／ＫＺ法の終盤には、必要なモノを現場に戻すが、その時にどこに戻すかをみんなで考える>

　　 《７つのムダ》　７．不良をつくるムダ

　　　不良をつくるムダとは／工程内の不良品をどうするか／品質を確保できないために中間品を多く発生させている

　　 《動作経済の４原則》　８．距離を短くする

　　　要るモノの置き場所を決めたが、今後はどうするか

　　 《動作経済の４原則》　９．両手を同時に使う

　　　両手が付加価値を生み出すように改善

　　 《動作経済の４原則》　10．動作の数を減らす

　　　余分な動作を改善

　　 《動作経済の４原則》　11．楽にする

　　　もう一歩、踏み込んで改善

　　 《５Ｓ》　12．整理

　　　捨てないことで発生するムダ／カードが貼られたが動かせないモノ

　　 《５Ｓ》　13．整頓

　　　ＫＺ法導入後の整頓とは／ベテランの作業場が整頓されていない

　　 《５Ｓ》　14．清掃

　　　掃除がしやすく汚れにくい職場を目指す

　　　《５Ｓ》　15．清潔

　　　理想の職場を維持する

　　　《５Ｓ》　16．躾（しつけ）

　　　好循環を生み出す会社風土

７．ＫＺ法 まとめ　

　　　　［１］ＫＺ法を支える改善のための原理原則

　　　　　(1)経営トップの強力なリーダーシップと全員参加／(2)現場に真の問題が存在する／(3)問題の認知、現状把握とめざす姿（理想）の明示／(4)現場・現物による問題の認知がすばやい解決行動を生む／(5)現場・現物によるコミュニケーションが最も効果が上がる／(6)買う原材料・部品のモノから売るモノまでのモノの流れに切り込むことで経営成果につながる

　　　　［２］経営成果に至る改善がはじまる

　　　　　ＫＺ法を導入した会社が一カ月後、一年後にどう変わったか

　　　　事例１．Ａ社（自動車関連機器メーカー・売上８０億円・社員２００名）

　　　　事例２．Ｔ社（センザー製造・売上５０億円・社員１２０名）

　　　　事例３．Ｒ社（精密プレス金型製造・売上５億円・社員３０名）

　　　　事例４．Ｋ社（自動車部品製造・売上４億円・社員２０名）

　　　　事例５．Ｎ社（食品製造・売上４０億円・社員１２０名）

　　　　事例６．Ｚ社（自動車ボディ試作製造・売上７０億円・社員１９０名）

　　　　事例７．Ｓ社（食品製造機器製造・売上１４億円・社員５０名）

　　　　事例８．Ｇ社（センサー製造・売上２５億円・社員２００名）

　　　　事例９．Ｆ社（製かん業・売上６億円・社員３５名）

　　　　事例10．Ｍ社（測定器製造・売上１４０億円・社員１２０名）